Les outils numériques offrent aux entreprises du secteur industriel des opportunités d‘optimisation des processus métiers, qu’il est indispensable d’intégrer pour augmenter la rentabilité des projets et rester compétitif.
Toutefois, les changements organisationnels induits par la transformation numérique posent des difficultés si les spécificités et contraintes de l’industrie ne sont pas bien prises en considération. C’est pourquoi il est indispensable de relever les défis organisationnels de la transformation numérique pour réussir le mariage entre héritage industriel et solutions innovantes.
Relever les défis organisationnels de la transformation numérique
L’erreur commise par de nombreuses entreprises est de réduire la transformation numérique à une problématique technologique. C’est avant tout un défi organisationnel qu’il est possible de relever en commençant par modéliser les processus métiers.
La transformation numérique : bien plus qu’une problématique technologique
La transformation numérique ne se résume pas à l’ajout de nouveaux outils technologiques ; elle consiste avant tout à faire évoluer en profondeur les processus métiers et l’organisation de l’entreprise dans son ensemble. C’est un processus complexe qui peut provoquer des frictions s’il n’est pas orienté dans la bonne direction et correctement mis en œuvre. À ce titre, le facteur humain et la volonté de diffuser une culture de l’innovation se trouvent au cœur de tout projet de transformation numérique.
Les frictions pouvant émerger de l’intégration d’une technologie numérique proviennent souvent du fait que les processus industriels traditionnels ont des spécificités et des contraintes uniques :
- Réglementations strictes : Les normes de sécurité, de qualité et environnementales peuvent entraver l’adoption de nouvelles technologies.
- Précision et fiabilité : Les défaillances technologiques peuvent entraîner des coûts importants et des risques pour la sécurité, rendant l’adoption de nouvelles technologies non éprouvées difficile.
- Sécurité et protection des données : l’intégration de nouvelles technologies numériques augmente la surface d’attaque des entreprises, et donc les potentiels problèmes de sécurité et de protection des données. Cet obstacle est particulièrement tangible pour les entreprises traitant des informations sensibles. Par conséquent, toute technologie numérique doit être soigneusement évaluée et sécurisée pour minimiser ces risques.
- Complexité des processus : Les processus industriels peuvent être extrêmement complexes, impliquant de nombreuses étapes, machines, et employés. Cette complexité nécessite une planification et une gestion minutieuses du changement.
- Capital investi dans les équipements existants : Les entreprises industrielles ont souvent investi des sommes importantes dans leurs équipements et infrastructures existants. Le retour sur investissement de la modernisation d’équipements et infrastructures doit donc être démontré.
La modélisation des processus métiers au service des changements organisationnels
Pour que l’intégration de technologies numériques améliore la rentabilité de votre entreprise industrielle, il est indispensable de s’intéresser à la manière dont vous pouvez transformer vos processus métiers. Pour cela, la première étape consiste à avoir une vision claire de ces processus en les modélisant de manière précise et exhaustive. Cette modélisation de processus (ou workflow) permet de représenter et de comprendre l’ensemble des tâches, des étapes et des ressources (humaines, financières et matérielles) qui composent chaque processus.
Prenons l’exemple d’un processus de maintenance dans la filière aéronautique : traditionnellement, des inspections régulières, souvent basées sur des intervalles de temps prédéfinis ou des heures de vol, et qui peuvent nécessiter la mise hors service de l’appareil, entraînant des coûts d’immobilisation. En modélisant ce workflow, on peut identifier des opportunités d’optimisation. Un jumeau numérique (réplique virtuelle exacte de l’avion), permet notamment de suivre en temps réel les performances de tous les systèmes de l’appareil. Si un écart est détecté par rapport aux performances attendues, une alerte est générée, permettant ainsi de cibler précisément les opérations de maintenance. En évitant les inspections inutiles et en anticipant les défaillances potentielles, l’utilisation du jumeau numérique peut ainsi améliorer l’efficacité de la maintenance, réduire les coûts d’immobilisation et améliorer la rentabilité.
Réussir le mariage entre héritage industriel et transformation numérique
La recherche de rentabilité est le moteur de tout projet de transformation numérique. Pour garantir cette rentabilité, il est indispensable de cibler les processus à optimiser, d’inscrire les actions de transformation dans une feuille de route et de se donner les moyens de cette transformation en nouant les partenariats.
Cibler les processus métiers à optimiser
Pour améliorer la rentabilité d’un projet industriel aux technologies numériques, la première étape consiste à identifier les points de friction dans les processus métiers : perte de temps, erreurs, incohérences, doublons, difficultés de communication, etc. Une technologie numérique se justifie dès lors qu’elle permet de résoudre un problème clairement identifié et que cette optimisation est rentable. Autrement dit, la transformation numérique doit être guidée par la volonté de résoudre des problèmes dans les processus métiers et par une recherche constante du retour sur investissement.
La technologie du jumeau numérique peut être utilisée pour optimiser plusieurs processus métiers tout au long du cycle de vie d’un produit industriel. Dans la filière aéronautique par exemple, le jumeau numérique transforme les processus à l’œuvre lors de la phase de conception, en remplaçant des tests par de la simulation, notamment pour anticiper le comportement des composants et du système dans son ensemble selon divers scénarios. Le jumeau numérique permet aussi d’optimiser les processus liés à la fabrication, en aidant à la prise de décision en fonction des caractéristiques du projet (contraintes de temps/budget, disponibilité des intervenants ou des matériaux, contraintes réglementaires, etc.). De même, un jumeau numérique transforme les processus liés au maintien en condition opérationnelle (MCO) en y intégrant la maintenance préventive. Ces modifications organisationnelles réduisent les coûts et améliorent la rentabilité du projet industriel.
Créer une feuille de route pour la digitalisation
Une fois ces domaines d’application identifiés, il est crucial d’élaborer une feuille de route pour guider la transformation numérique. Cette feuille de route devrait définir les étapes clés de la transformation, les technologies à mettre en œuvre, les ressources nécessaires, et les indicateurs de performance à suivre afin de mesurer l’efficacité et l’impact de la transformation numérique dans l’entreprise.
L’élaboration de cette feuille de route repose sur l’analyse des processus industriels existants et sur les effets attendus dans le cadre de l’intégration de technologies numériques. Par exemple, dans le cas d’une centrale nucléaire, la feuille de route pour la mise en place d’un jumeau numérique intégrerait les points suivants :
- Évaluation initiale : identification des processus métiers modifiés par la technologies (surveillance des réacteurs, maintenance des systèmes de refroidissement…)
- Objectifs : le projet doit viser des objectifs SMART (specific, measurable, achievable, relevant, time-bound). Il peut s’agir d’une réduction des temps d’arrêt imprévus ou encore d’une prolongation de la durée de vie des équipements.
- Conception du jumeau numérique : cette phase dépend des spécificités du projet, car l’outil déployé doit être sur-mesure. Dans tous les cas, il est indispensable de modéliser les processus métiers à optimiser et de se connecter à toutes les sources de données du projet.
- Mise en œuvre : l’intégration du jumeau numérique dans le projet implique des tâches telles que le déploiement de capteurs, la mise en place de connexions de données ou la formation du personnel à l’utilisation de l’outil.
- Évaluation continue : Après la mise en œuvre, le suivi des KPI est nécessaire pour s’assurer que le jumeau numérique fonctionne comme prévu et apporte les bénéfices attendus.
Établir des partenariats stratégiques pour accélérer l’innovation
Nouer des partenariats avec des fournisseurs de solutions numériques est un choix judicieux pour réussir le mariage entre votre héritage industriel et le digital. Ces collaborations peuvent ouvrir l’accès à une expertise technique précieuse, offrir des opportunités de co-innovation et aider à surmonter les obstacles inhérents à la digitalisation. C’est également un moyen de promouvoir une culture de l’innovation au sein de l’entreprise, en stimulant le partage d’idées et l’apprentissage mutuel. Dans cette optique, il est crucial de choisir des partenaires qui partagent votre vision de l’innovation et qui ont une connaissance approfondie des technologies numériques et de leurs applications dans le secteur industriel.
La transformation numérique des processus industriels est essentielle pour améliorer la rentabilité des projets. Par le biais de l’optimisation de processus, la digitalisation apporte une plus grande efficacité, une meilleure anticipation des problèmes et des opportunités d’innovation. Cependant, pour réussir le mariage entre héritage industriel et innovation numérique, encore faut-il suivre une stratégie clairement définie et combiner habilement les expertises métiers et IT.
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